【创世纪小百科】刀具优化，你真的做对了吗？

　　
       优化刀具应用的其它步骤包括对刀具基体和槽型特性进行微调，通过改变刀具基体生产率也需要在基体的各个属性之间进行权衡。
 

　　刀具优化我们首先改变切削条件，然后是槽型、切削材料、刀具概念，最后是加工方法。但大多数生产车间的做法与此相反，在尝试改进加工成果时，首先考虑的是改变刀具或加工方法。
 

　　首先选择合适的刀具基体和槽型

 

　　由于刀具的切削刃必须比所切削的材料更硬，在高速加工会产生较高温度的情况下，更高的切削刃硬度可以延长刀具寿命。
 

　　然而，刀具越硬也就越脆。在粗加工中遇到不均匀的切削力，尤其是在涉及不同规模或切削深度的断续切削中，硬刀具更容易断裂。此外，不稳定的机床、夹具或工件也会诱发故障。
 

　　
       相反，通过增加钴粘结剂的含量来提高刀具的韧性，可使刀具拥有更强的抗冲击能力。但同时刀具硬度降低，导致刀具在高速操作中或加工磨蚀性工件时发生较快的磨损和/或变形。关键是要根据所加工的工件材料来平衡刀具的特性。
 

　　选择刀具槽型也要考虑平衡问题。正角切削槽型和锋利的切削刃可以减少切削力并切屑流，但锋利切削刃的强度不如钝化的切削刃，倒棱、倒角等几何特征可改善切削刃的强度。
 

　　
       通过在正角槽型中设置倒棱(切削刃后面的加强区域)，可以提供足够的强度来应对特定的操作和工件材料，尽可能减小切削力。增加了切削力后倒角可以支撑锋利切削刃的最薄弱部位，
 

　　对长切屑材料来说，这些槽型是有效的，但在切削刃上增加了额外的负荷；“软”的切屑控制槽型在切削刃上产生较小的负荷，但会产生较长的切屑。不同的几何特征以及刀具刃口处理(例如研磨)可以相互结合，从而优化刀具在特定工件材料中的切削性能。
 

　　其次选择和调整切削条件

 

　　为了改进现有的零件加工操作以实现更出色的生产率、经济性或可靠性，建议采用渐进的方法：首先改变切削条件，然后是槽型、切削材料、刀具概念，最后是加工方法。
 

　　但大多数生产车间的做法与此相反，在尝试改进加工成果时，首先考虑的是改变刀具或加工方法。
 

　　如果修改切削参数不能达到预期效果，则可以改变切削刀具的槽型。与改变切削参数相比，这一步骤更复杂，需要采用新的刀具并增加刀具和机器时间成本。
 

　　
       另一种选择是改变切削刀具的材料，但也将涉及更多的时间和经济投资。改变切削刀具或刀柄本身是必要的，但会增加采用定制刀具的可能性，导致制造成本上升。
 

　　
       举例来说，应用铣刀并不只是输入速度、进给量和切削深度那么简单，最佳的应用涉及众多因素，例如刀具的刃口数、排屑性能、刀具的强度、铣床的稳定性等。需要考虑到以上因素才能全面实现加工操作目标，即金属去除率、刀具寿命、表面粗糙度或经济性。